鑄鋼

    中型鑄鋼件以采用化學硬化砂造型為主，粘土干砂型很少采用。其中，以用水玻璃硬化砂為多，一般用簡單的機械造型或手工造型，也有一部分用樹脂自硬砂造型。
    重型鑄鋼件的生產目前仍以水玻璃砂為主，大都采用手工造型，樹脂自硬砂及有機脂水玻璃砂在這方面的應用正在發展。
    20世紀70年代初日本新東公司推出的真空密封造型工藝(V法)，是一項有重要意義的革新，已被很多國家的鑄鋼廠采用。我國山海關橋梁工廠用此工藝生產高錳鋼轍岔鑄件，每年產量2萬t以上。
    4．監控和測試手段的發展  生產過程中的監控對保證和提高鑄件的質量有特別重要的意義。近幾十年來，在這方面有很大的進展，可以說，這是鑄鋼工業現代化的一個重要方面。
    在煉鋼工業中，應用直讀光譜儀可使操作者在lmin之內(采樣時間另加)得知鋼液的化學成分，再加以測溫技術的現代化，可在此基礎上借助計算機實現冶煉過程的自動控制。現代的爐外精煉，過程很短而要控制的參數卻很多，沒有完善的檢測和控制手段是不能設想的。
    在型砂方面，各種性能的測定和砂處理過程的控制在不斷完善。
    各種無損檢測技術，如磁粉探傷、滲透探傷、射線探傷、超聲波探傷和渦流探傷等，已在許多工廠應用。值得提到的是超聲波探傷技術在鑄鋼方面的應用，由于超聲波探傷技術簡便易行和準確性，已成為非常重要的無損檢測手段。射線探傷方面也有很大的進步，采用的射線源，除x射線、7射線外，近來已有鑄鋼廠裝設了加速器，用高能射線進行探傷。缺陷顯示的方法，除照相法以外，又有熒光屏觀察法和利用微光技術的電視觀察法，可在生產線上實現快速檢測。
    采用三維坐標尺寸測定儀系統，對鑄鋼件的尺寸測量、加工精度和表面質量控制有重要價值。
    5．計算機技術在鑄鋼工業中的應用  自1962年丹麥的Forsound第一個采用電子計算機模擬鑄件凝固過程和我國從l978年開始鑄鋼件凝固過程數值模擬技術的研究工作，經過40年的研究和開發，該項技術已進入全面應用階段。通過數值模擬可以獲得鑄件充型過程的溫度場和流速場，以及凝固過程的溫度場、濃度場和應力場等，根據這些模擬結果組成判據，可以預測鑄件可能產生的缺陷，進而優化工藝參數，提高鑄件質量和產品合格率，降低成本，使鑄鋼件生產技術由經驗走向科學。采用虛擬仿真技術改變傳統鑄造技術為先進制造技術。今天在CAD、CAM和RP技術方面已有一批商業化軟件供鑄鋼工作者選用。